Silindrilise osa huule kõverdamiseks või hajutamiseks on mitu võimalust. Näiteks saab seda teha pressi või orbitaalvormimismasina abil. Nende protsesside (eriti esimese) probleem on aga see, et nad nõuavad palju jõudu.
See ei ole ideaalne õhukeseseinaliste või vähem plastilistest materjalidest valmistatud osade jaoks. Nende rakenduste jaoks ilmneb kolmas meetod: profileerimine.
Sarnaselt orbitaal- ja radiaalvormimisele on ka valtsimine metalli külmvormimisprotsess, mis ei toimu löökidega. Postipea või needi moodustamise asemel loob see protsess aga õõnsa silindrilise detaili servale või servale loki või serva. Seda saab teha ühe komponendi (nt laagri või korgi) kinnitamiseks teise komponendi sisse või lihtsalt metalltoru otsa töötlemiseks, et muuta see ohutumaks, parandada selle välimust või hõlbustada toru sisestamist. metalltoru keskele. teine osa.
Orbitaalsel ja radiaalsel vormimisel moodustatakse pea pöörleva spindli külge kinnitatud haamripea abil, mis samaaegselt avaldab toorikule allapoole suunatud jõudu. Profileerimisel kasutatakse düüside asemel mitut rulli. Pea pöörleb kiirusel 300–600 pööret minutis ning iga rulli käik surub ja silub materjali õrnalt sujuvaks ja vastupidavaks kujuks. Võrdluseks, rööbastee moodustamise toimingud töötavad tavaliselt kiirusel 1200 pööret minutis.
"Orbitaal- ja radiaalrežiimid on tahkete neetide jaoks tõesti paremad. See sobib paremini torukujuliste komponentide jaoks,” ütles Tim Lauritzen, BalTec Corp. tooterakenduste insener.
Rullid ületavad töödeldavat detaili mööda täpset kokkupuutejoont, kujundades materjali järk-järgult soovitud kuju. See protsess võtab aega umbes 1 kuni 6 sekundit.
"[Vormimisaeg] sõltub materjalist, sellest, kui kaugele seda tuleb liigutada ja millist geomeetriat materjal peab moodustama," ütles Orbitform Groupi müügiosakonna asepresident Brian Wright. "Peate arvestama toru seina paksuse ja tõmbetugevusega."
Rulli saab vormida ülalt alla, alt üles või külili. Ainus nõue on varustada tööriistadele piisavalt ruumi.
Selle protsessiga saab toota mitmesuguseid materjale, sealhulgas messingit, vaske, alumiiniumvalu, pehmet terast, kõrge süsinikusisaldusega terast ja roostevaba terast.
"Valalumiinium on rullvormimiseks hea materjal, kuna vormimise ajal võib tekkida kulumine," ütleb Lauritzen. “Mõnikord on kulumise minimeerimiseks vaja osi määrida. Tegelikult oleme välja töötanud süsteemi, mis määrib rullid, kui need materjali kujundavad.
Rullvormimist saab kasutada 0,03–0,12 tolli paksuste seinte moodustamiseks. Torude läbimõõt varieerub vahemikus 0,5–18 tolli. "Enamik rakendusi on läbimõõduga 1–6 tolli, " ütleb Wright.
Täiendava pöördemomendi komponendi tõttu vajab rullvormimine kõveruse või serva moodustamiseks 20% väiksemat allapoole suunatud jõudu kui krimpsutamiseks. Seetõttu sobib see protsess habraste materjalide (nt alumiiniumvalu) ja tundlike komponentide (nt andurid) jaoks.
"Kui kasutaksite torukomplekti moodustamiseks pressi, vajate umbes viis korda rohkem jõudu kui rullvormimise kasutamisel," ütleb Wright. „Suuremad jõud suurendavad oluliselt torude paisumise või painutamise ohtu, mistõttu muutuvad tööriistad nüüd keerukamaks ja kallimaks.
Rullpeasid on kahte tüüpi: staatilised rullipead ja liigendpead. Staatilised päised on kõige levinumad. Sellel on eelseadistatud asendis vertikaalselt orienteeritud kerimisrattad. Vormimisjõud rakendatakse töödeldavale detailile vertikaalselt.
Seevastu pöördepeal on horisontaalselt orienteeritud rullid, mis on paigaldatud tihvtidele, mis liiguvad sünkroonselt, nagu puurpressi padrunid. Sõrmed liigutavad rulli radiaalselt vormitud toorikusse, rakendades samal ajal sõlmele kinnituskoormust. Seda tüüpi pea on kasulik, kui sõlme osad ulatuvad keskmisest august kõrgemale.
"See tüüp rakendab jõudu väljastpoolt sissepoole," selgitab Wright. "Saate suruda sissepoole või luua selliseid asju nagu O-rõnga sooned või sisselõiked. Ajamipea liigutab tööriista lihtsalt mööda Z-telge üles ja alla.
Pöördrulli vormimise protsessi kasutatakse tavaliselt torude ettevalmistamiseks laagrite paigaldamiseks. "Seda protsessi kasutatakse detaili välisküljele soone ja detaili siseküljele vastava rihmiku loomiseks, mis toimib laagri jäiga tõkkena, " selgitab Wright. "Siis, kui laager on sees, kujundate toru otsa laagri kinnitamiseks. Varem pidid tootjad jäiga tõkkena torusse õla lõikama.
Kui see on varustatud täiendava vertikaalselt reguleeritavate siserullikute komplektiga, võib pöördeliigend moodustada nii töödeldava detaili välis- kui ka siseläbimõõdu.
Olenemata sellest, kas see on staatiline või liigend, valmistatakse iga rull ja rullipea koost konkreetse rakenduse jaoks eritellimusel. Rullpea on aga kergesti vahetatav. Tegelikult saab sama põhimasin teostada rööbaste moodustamist ja valtsimist. Ja nagu orbitaal- ja radiaalvormimist, saab ka rullvormimist teostada iseseisva poolautomaatse protsessina või integreerida täielikult automatiseeritud montaažisüsteemi.
Rullid on valmistatud karastatud tööriistaterasest ja nende läbimõõt on tavaliselt 1–1,5 tolli, ütles Lauritzen. Pea peal olevate rullide arv sõltub detaili paksusest ja materjalist, samuti rakendatavast jõust. Kõige sagedamini kasutatav on kolme rulliga. Väikesed osad võivad vajada ainult kahte rulli, samas kui väga suured osad võivad vajada kuut.
"See sõltub rakendusest, sõltuvalt detaili suurusest ja läbimõõdust ning sellest, kui palju soovite materjali liigutada, " ütles Wright.
"Üheksakümmend viis protsenti rakendustest on pneumaatilised, " ütles Wright. "Kui vajate ülitäpset või puhast ruumi tööd, vajate elektrisüsteeme."
Mõnel juhul võidakse süsteemi sisse ehitada survepadjad, et rakendada komponendile enne vormimist eelkoormust. Mõnel juhul saab kinnituspadja sisse ehitada lineaarse muutuva diferentsiaaltrafo, et mõõta komponendi virna kõrgust enne kokkupanekut kvaliteedikontrolliks.
Selle protsessi peamised muutujad on aksiaaljõud, radiaaljõud (liigendiga rullvormimise korral), pöördemoment, pöörlemiskiirus, aeg ja nihe. Need sätted varieeruvad olenevalt osa suurusest, materjalist ja sideme tugevusnõuetest. Nagu pressimise, orbitaalse ja radiaalse vormimise operatsioonid, saab vormimissüsteeme varustada jõu ja nihke mõõtmiseks aja jooksul.
Seadmete tarnijad võivad anda juhiseid optimaalsete parameetrite kohta, samuti juhiseid detailide tooriku geomeetria kujundamiseks. Eesmärk on, et materjal järgiks vähima vastupanu teed. Materjali liikumine ei tohiks ületada ühenduse kindlustamiseks vajalikku vahemaad.
Autotööstuses kasutatakse seda meetodit solenoidventiilide, andurite korpuste, nukijälgijate, kuulliigendite, amortisaatorite, filtrite, õlipumpade, veepumpade, vaakumpumpade, hüdroventiilide, ühendusvarraste, turvapadjakomplektide, roolisammaste ja antistaatilised amortisaatorid Blokeerige pidurikollektor.
„Töötasime hiljuti rakenduse kallal, kus kvaliteetse mutri kokkupanemiseks moodustasime keermestatud sisetükile kroomitud korgi,“ ütleb Lauritzen.
Autode tarnija kasutab laagrite kinnitamiseks valatud alumiiniumist veepumba korpuses rullvormimist. Ettevõte kasutab laagrite kinnitamiseks kinnitusrõngaid. Rullimine loob tugevama vuugi ja säästab nii rõnga maksumust kui ka rõnga soonimise aega ja kulu.
Meditsiiniseadmete tööstuses kasutatakse liigeste proteeside ja kateetri otsikute valmistamiseks profileerimist. Elektritööstuses kasutatakse profileerimist arvestite, pistikupesade, kondensaatorite ja akude monteerimiseks. Lennunduse kokkupanijad kasutavad laagrite ja klappide tootmiseks rullvormimist. Seda tehnoloogiat kasutatakse isegi laagripliidi kronsteinide, lauasaagide ja toruliitmike valmistamiseks.
Ligikaudu 98% USA tootmisest pärineb väikestest ja keskmise suurusega ettevõtetest. Liituge haagissuvilate tootja MORryde protsesside täiustamise juhi Greg Whitti ja Pico MESi tegevjuhi Ryan Kuhlenbeckiga, kui nad arutavad, kuidas keskmise suurusega ettevõtted saaksid liikuda käsitsi tootmiselt digitaalsele tootmisele, alustades töökojast.
Meie ühiskond seisab silmitsi enneolematute majanduslike, sotsiaalsete ja keskkonnaalaste väljakutsetega. Juhtimiskonsultant ja autor Olivier Larue usub, et paljude nende probleemide lahendamise aluse võib leida üllatavast kohast: Toyota tootmissüsteemist (TPS).
Postitusaeg: 09.09.2023