Anish Kapoori nägemus Chicago Millennium Parki Pilvevärava skulptuurist meenutab vedelat elavhõbedat, peegeldades orgaaniliselt ümbritsevat linna. Selle terviklikkuse saavutamine on armastuse töö.
„Mida ma Millennium Parkiga teha tahtsin, oli teha midagi, mis jäljendab Chicago siluetti… et inimesed näeksid pilvede triivimist ja need väga kõrged hooned kajastuksid töös. Ja siis, sest see on väravas. Vorm, osaleja, vaataja pääsevad sellesse väga sügavasse ruumi, mis mingil moel teeb inimese peegeldusele sama, mida teose välimus ümbritseva linna peegeldusega. Anish Kapoor, Pilvevärava skulptor
Ainuüksi hiiglasliku roostevabast terasest skulptuuri rahulikult pinnalt oleks raske arvata, kui palju metalli ja sisikonda pinna all varitseb. Pilvevärav sisaldab enam kui 100 metallitootja, lõikuri, keevitaja, viimistleja, inseneri, tehniku, paigaldaja, paigaldaja ja juhi lugusid – need on valminud üle viie aasta.
Paljud töötasid pikki tunde, töötasid keset ööd töökodades, telkisid ehitusplatsidel ja töötasid 110-kraadises kuumuses, kandes Tyvek® hazmat täisülikondi ja poolmaski respiraatoreid. Mõned töötavad gravitatsioonivastases asendis, rakmete küljes rippuvate tööriistadega ja libedatel nõlvadel. Kõik läheb natuke (ja palju kaugemale), et võimatu võimalikuks teha.
110 tonni kaaluv, 66 jalga pikk ja 33 jalga pikk roostevabast terasest skulptuur, mis kehastab skulptor Anish Kapoori eeterlikku kontseptsiooni hüppelistest pilvedest, on tootmisettevõtte Performance Structures Inc. töö. (PSI), Oakland, California ja MTH. Missioon, Villa Park, Illinois. Oma 120. aastapäeval on MTH üks vanimaid konstruktsiooniterase ja klaasi töövõtjaid Chicago piirkonnas.
Projekti nõuete elluviimine eeldab mõlema ettevõtte kunstilist esitust, leidlikkust, mehaanilisi teadmisi ja tootmisalaste oskusteavet. Nad valmistasid eritellimusel ja lõid isegi projekti jaoks seadmed.
Osa projekti probleeme oli seotud selle kummaliselt kõvera kujuga – nabanööri või ümberpööratud nabaga – ja osa selle tohutu suurusega. Skulptuur, mille ehitasid kaks erinevat ettevõtet erinevatesse kohtadesse tuhandete miilide kaugusel, tekitas liiklus- ja stiiliprobleeme. Paljusid põllul tehtavaid protsesse on raske teha tsehhis, põllul rääkimata. Paljud raskused tekivad lihtsalt seetõttu, et selliseid struktuure pole kunagi varem loodud, mistõttu puuduvad viited, joonised ega teekaardid.
Ethan Silval PSI-st on laialdased raamimiskogemused, algul laevade ja hiljem muude kunstiprojektide jaoks, ning ta on raamimise ülesandeks ainulaadselt kvalifitseeritud. Anish Kapoor palus füüsika ja kunsti lõpetanud inimesel pakkuda väikest mudelit.
"Nii et ma tegin 2-3 meetrise tüki, tõeliselt sileda kaardus, poleeritud tüki, ja ta ütles:" Oh, sa tegid seda, sa oled ainus, kes seda tegi, sest ta otsis kaks aastat. Tule, paluge kellelgi seda teha,” ütles Silva.
Esialgne plaan oli, et PSI valmistab ja ehitab skulptuuri tervikuna ning saadab selle siis tervikuna Vaikse ookeani lõunaossa, läbi Panama kanali, põhja poole Atlandi ookeani ja St. Lawrence'i meretee kaudu järvel asuvasse sadamasse. Michigan, tegevdirektori sõnul. Edwardi Millennium Park Corporation, spetsiaalselt loodud konveierisüsteem, viib ta Millennium Parki, ütles Ulliel. Ajapiirangud ja praktilisus sundisid neid plaane muutma. Seega tuli kumerad paneelid transpordiks ette valmistada ja seejärel veoautoga Chicagosse vedada, kus MTH pani kokku aluskonstruktsiooni ja pealisehituse ning ühendas paneelid pealisehitusega.
Cloud Gate'i keevisõmbluste viimistlemine ja poleerimine, et anda neile õmblusteta välimus, oli kohapeal paigaldamise ja kokkupanemise üks keerulisemaid aspekte. 12-etapilise protsessi lõpetab sära andva põsepuna pealekandmine, mis sarnaneb juveelilakiga.
"Põhimõtteliselt töötasime selle projekti kallal, valmistades neid osi umbes kolm aastat," ütles Silva. «See on tõsine ettevõtmine. See võtab palju aega, et välja mõelda, kuidas seda teha ja üksikasju välja töötada; tead, lihtsalt täiuslik. Meie lähenemine, mis kasutab arvutitehnoloogiat ja vana head metallitöötlemist, on sepistamise ja kosmosetehnoloogia kombinatsioon.
Midagi nii suurt ja rasket on tema sõnul raske suure täpsusega valmistada. Suurimad plaadid olid keskmiselt 7 jalga laiad ja 11 jalga pikad ning kaalusid 1500 naela.
"Kogu CAD-töö tegemine ja selle toote tegelike poejooniste loomine oli omaette suur projekt," ütleb Silva. “Plaaside mõõtmiseks kasutame arvutitehnoloogiat ning hindame täpselt nende kuju ja kumerust, et need õigesti kokku sobiksid.
"Tegime arvutisimulatsiooni ja võtsime selle siis lahti," rääkis Silva. "Kasutasin oma kogemusi kestade ehitamisel ja mõtlesin välja, kuidas vormi poolitada nii, et õmblusjooned töötaksid, et saaksime parima kvaliteediga tulemusi."
Mõned taldrikud on ruudukujulised ja mõned pirukakujulised. Mida lähemal on need teravale üleminekule, seda rohkem on need pirukakujulised ja seda suurem on radiaalse ülemineku raadius. Ülaosas on need lamedamad ja suuremad.
Silva ütleb, et 1/4–3/8 tolli paksuse 316L roostevaba terase plasmalõikamine on iseenesest piisavalt vastupidav. “Tõeline väljakutse oli anda tohututele plaatidele üsna täpne kumerus. Seda tehti iga plaadi ribisüsteemi väga täpse vormimise ja valmistamisega. See võimaldas meil täpselt määrata iga plaadi kuju.
Lehed valtsitakse 3D-rullidel, mis on spetsiaalselt nende lehtede valtsimiseks projekteeritud ja toodetud PSI poolt (vt joonis 1). "See on omamoodi Inglismaa jäähalli nõbu. Rullime neid tiibade valmistamisega sarnase tehnikaga,” räägib Silva. Painutage iga lehte, liigutades seda rullidel edasi-tagasi, reguleerides rullidele avaldatavat survet, kuni leht on soovitud suurusest 0,01 tolli piires. Tema sõnul muudab nõutav suur täpsus plaatide sujuva vormimise keeruliseks.
Seejärel keevitavad keevitajad räbustisüdamike abil painutatud plaadi ribisüsteemi sisemise struktuuri külge. "Minu arvates on räbusti neeldumine väga hea viis roostevabast terasest struktuursete keevisõmbluste loomiseks," selgitab Silva. "See pakub kvaliteetseid keevisõmblusi, on väga tootmisele orienteeritud ja näeb hea välja."
Kogu plaatide pind lihvitakse käsitsi ja töödeldakse masinaga, et lõigata need vajaliku tuhandiktollise täpsusega nii, et need sobiksid omavahel ideaalselt (vt joonis 2). Kontrollige mõõtmeid täpsete mõõtmis- ja laserskaneerimisseadmetega. Lõpuks poleeritakse plaat peegelviimistluseni ja kaetakse kaitsekilega.
Umbes üks kolmandik paneelidest koos aluse ja sisekonstruktsiooniga paigaldati enne paneelide Aucklandist tarnimist proovikoostu (vt joonised 3 ja 4). Plaanis oli plaatide riputamise protseduur ja mõnele väiksemale plaadile tehti keevisõmblused, et neid koos hoida. "Nii et kui panime selle Chicagos kokku, teadsime, et see sobib," ütles Silva.
Käru temperatuur, aeg ja vibratsioon võivad valtsitud toote lahti tulla. Sooniline võrk on mõeldud mitte ainult plaadi jäikuse suurendamiseks, vaid ka plaadi kuju säilitamiseks transpordi ajal.
Seetõttu plaate kuumtöödeldakse ja jahutatakse, et leevendada materjali pingeid, tugevdades võrku seestpoolt. Veo käigus tekkivate kahjustuste edasiseks vältimiseks tehti igale plaadile klambrid ja laaditi konteineritesse korraga umbes neli.
Seejärel laaditi konteinerid poolhaagistele, umbes neljale korraga, ja saadeti koos PSI meeskondadega Chicagosse, et need koos MTH meeskondadega paigaldada. Üks on logistik, kes koordineerib transporti, ja teine on objekti tehniline juht. Ta töötab igapäevaselt MTH töötajatega ja aitab vajadusel uusi tehnoloogiaid arendada. "Muidugi oli ta protsessis väga oluline osa," sõnas Silva.
MTH president Lyle Hill ütleb, et MTH Industriesi ülesandeks oli algselt ankurdada eeterlik skulptuur maa külge ja paigaldada pealisehitus, seejärel keevitada sellele plaadid ning teha viimane lihvimine ja poleerimine, kusjuures PSI andis tehnilisi juhiseid. Skulptuuri valmimine tähendas kunsti. Tasakaal praktikaga, teooria praktikaga, nõutav aeg ja planeeritud aeg.
MTH inseneriosakonna asepresident ja projektijuht Lou Czerny ütles, et teda võlus projekti ainulaadsus. "Meie teadmiste kohaselt on selle konkreetse projektiga juhtunud mitmeid asju, mida pole varem tehtud ega kaalutud," ütles Czerny.
Kuid esimese omataolise väljatöötamine nõuab kohapeal osavat leidlikkust, et reageerida ettenägematutele probleemidele ja vastata teel tekkivatele küsimustele:
Kuidas paigaldada hoolikalt 128 autosuurust roostevabast terasest paneeli püsivale pealisehitusele? Kuidas jootma hiiglaslikke flexbean'e ilma sellele lootmata? Kuidas sattuda keevisõmblusesse ilma seestpoolt keevitamata? Kuidas saavutada põllul roostevabast terasest keevisõmbluste täiuslik peegelviimistlus? Mis juhtub, kui välk teda tabab?
Czerny sõnul andis esimene märk sellest, et see saab olema erakordselt keeruline projekt, kui algas 30 000 naelase platvormi ehitamine ja paigaldamine. Skulptuuri toetav teraskonstruktsioon.
Kuigi PSI tarnitava kõrge tsinksisaldusega konstruktsiooniterase valmistamine aluskonstruktsiooni aluse kokkupanemiseks on suhteliselt lihtne, asub aluskonstruktsioon poolel teel restorani ja poolel teel parkla vahel, kumbki erineval kõrgusel.
"Nii et alus on kuidagi konsoolne, ühel hetkel kõikuv," ütles Czerny. "Kui me paigaldasime palju seda terast, sealhulgas tegeliku plaaditöö alguses, pidime kraana ajama 5 jala sügavusse auku."
Czerny ütles, et nad kasutasid väga keerulist ankurdussüsteemi, sealhulgas söekaevanduses kasutatavale sarnast mehaanilist eelpingutussüsteemi ja mõningaid keemilisi ankruid. Kui terasest aluskonstruktsioon on ankurdatud betooni külge, tuleb paigaldada pealisehitus, mille külge kinnitatakse kest.
„Alustasime kahe suure 304 roostevabast terasest O-rõngaga sõrestikusüsteemi paigaldamisega – üks konstruktsiooni põhjapoolses otsas ja teine lõunapoolses otsas,“ ütleb Czerny (vt joonis 3). Rõngad on kinnitatud ristuvate torukujuliste sõrestikega. Rõngassüdamiku alamraam on osadeks lõigatud ja poltidega kinnitatud, kasutades GMAW- ja elektroodkeevitustugevdusi.
"Nii et seal on see massiivne pealisehitus, mida keegi pole kunagi näinud; see kõik on struktuurse raamistiku jaoks,” ütles Czerny.
Vaatamata parimatele jõupingutustele kõigi Oaklandi projekti jaoks vajalike komponentide kavandamisel, projekteerimisel, valmistamisel ja paigaldamisel, oli skulptuur enneolematu ning uute radadega kaasnevad alati pursked ja kriimud. Samamoodi ei ole ühe ettevõtte tootmiskontseptsioonide sidumine teise omaga nii lihtne kui teatepulga edasiandmine. Lisaks põhjustab asukohtadevaheline füüsiline kaugus tarneviivitusi, mis muudab mõne kohapealse tootmise loogiliseks.
"Kuigi montaaži- ja keevitusprotseduurid olid Aucklandis eelnevalt välja töötatud, nõudsid tegelikud objektitingimused kõigilt loomingulisust," ütles Silva. "Ja ametiühingu töötajad on tõesti suurepärased."
Esimestel kuudel oli MTH põhiülesanne kindlaks teha, mida on vaja ühe päeva tööks ja kuidas kõige paremini valmistada mõnda alamraami ehitamiseks vajalikku komponenti, samuti mõningaid tugipostisid, "amorte", hoobasid, tihvte. , ja nagu Hill ütles, pogo pulgad. olid vajalikud ajutise voodrisüsteemi loomiseks.
“See on pidev protsess, projekteerimine ja tootmine käigu pealt, et kõik liiguks ja jõuaks kiiresti põllule. Me kulutame palju aega olemasoleva sorteerimisele, mõnel juhul ümber- ja ümberkujundamisele ning seejärel teeme vajalikud osad.
"Just teisipäeval on meil kolmapäeval väljakul kümme asja," ütles Hill. "Meil on palju ületunde ja suurem osa tööst poes tehakse keset ööd."
"Umbes 75 protsenti vooderdistest tehakse või muudetakse kohapeal, " ütleb Czerny. "Paar korda tegime seda 24 tundi ööpäevas. Olin poes kella 2-3ni öösel ja tulin koju 5:30 hommikul, käisin duši all, võtsin materjali, ikka märg. ”
Kere kokkupanekuks kasutatav MTN ajutine vedrustussüsteem koosneb vedrudest, tugipostidest ja trossidest. Kõik plaatide vahelised ühendused kinnitatakse ajutiselt poltidega. "Seega on kogu konstruktsioon mehaaniliselt ühendatud, seestpoolt riputatud 304 sõrestikuga," ütles Czerny.
Alustasime nabaskulptuuri aluse kupliga – “naba naba sees”. Kuppel riputatakse sõrestike külge ajutise neljapunktilise vedrustusvedrude tugisüsteemi abil, mis koosneb riidepuudest, trossidest ja vedrudest. Kui laudu lisatakse, muutuvad vedrud kingituseks, ütles Czerny. Seejärel reguleeritakse vedrusid iga plaadi lisaraskuse alusel, et kogu skulptuur tasakaalustada.
Igal 168 laual on oma neljapunktiline vedrustus ja vedrusüsteem, nii et need on eraldi paigale toestatud. "Idee ei ole kumbagi liigendit üle pingutada, kuna need on ühendatud 0/0 vahega," ütleb Czerny. "Kui plaat tabab selle all olevat tahvlit, võib see põhjustada kõverdumist ja muid probleeme."
PSI täpsuse tunnistuseks on selle suurepärane sobivus praktiliselt ilma tagasilöögita. "PSI tegi nende tahvelarvutite valmistamisel fantastilist tööd," ütles Czerny. "Annan neile tunnustust, sest lõpuks sobis ta tõesti. Sobivus oli tõesti hea, mis on minu jaoks fantastiline. Me räägime sõna otseses mõttes tuhandendikest tollist. .”
"Kui nad montaaži lõpetasid, arvasid paljud, et see on tehtud," ütleb Silva mitte ainult tihedate õmbluste tõttu, vaid ka seetõttu, et kokkupandud osa ja selle hoolikalt poleeritud paneelid ajasid asja ära. selle ümbrus. Aga tagumik on näha, vedelal elavhõbedal pole õmblusi. Lisaks tuli skulptuur veel täielikult keevitada, et säilitada selle struktuurne terviklikkus ka tulevastele põlvedele, ütles Silva.
Cloud Gate'i valmimine pidi viibima pargi piduliku avamise ajal 2004. aasta sügisel, nii et omphalus oli GTAW plekk, mistõttu jäi see kuude kaupa kinni.
"Kogu konstruktsiooni ümber oli näha väikseid pruune täppe, mis olid TIG-keevitus," ütles Czerny. "Hakkasime jaanuaris uuesti telkima."
"Järgmine suur tootmisväljakutse selle projekti jaoks oli keevisõmbluste keevitamine ilma keevisõmbluse kokkutõmbumise tõttu vormi täpsust kaotamata," ütles Silva.
Czerny sõnul andis plasmakeevitus vajaliku tugevuse ja jäikuse ning minimaalse riskiga plekile. 98% argooni ja 2% heeliumi segu on parim saastumise vähendamiseks ja sulamise parandamiseks.
Keevitajad kasutasid võtmeaugu plasmakeevitusmeetodit, kasutades Thermal Arc® toiteallikat ning spetsiaalset PSI projekteeritud ja kasutatavat traktori ja põleti koostu.
Postitusaeg: veebruar 04-2023